奈良の経営コンサルタント　日課は体力作り

本日は清々しい春らしいお天気できですね。

朝、日課の散歩をして山道を歩いたら、かなり汗をかきましたが。。。

 

土舞台から見た、大和盆地

 

芸能発祥の地と言われる、土舞台

 

 

今回は『ＩＥ』について勉強しましょう。

 

【ＩＥ(インダストリアルエンジニアリング）とは】

「IE」は、戦後、アメリカから導入された「工程管理」の技術の一つです。

工場内の「工程」や「作業」を分析する手法です。

「IE」とは、「Industrial Engineering」（インダストリアルエンジニアリング）の略です。

日本語では、「生産工学」などと呼ばれています。

• 「IE」は、無駄のない最善の方法を作り出すための手法です。
• 「生産性向上」と「原価低減」をおこなうことができます。

【IE活動とは】

■顧客の求めている「品質・性能」の製品を、もっとも「安いコスト」で、所定の「納期」ま

　でに作るために、

■「工程」「作業」「運搬」「レイアウト」「設備」「治工具」「管理手続き」などについて

■「流れ」「順序」「方法」「配置」や「能率」のデータをIE手法を用いて、科学的に把握、

　　分析し

■「能率向上の原則」、「5W2H法」（5W1HにHowMuchを加えた）などによって、「ロス」や

　「無駄」を見つけたり、「改善策」を検討し、多くの衆知を結集して「能率の維持・向上」　

　や「改善」に組織的に取り組む活動のこと。

 

■５．IE手法の種類　
IE手法には次のような種類があります。

 

分析の項目	説明	IE手法
時間研究	機械、作業者を時間で分析する手法です。	・ストップウォッチ法　・PTS法 ・統計的標準　・標準時間資料法
工程分析	「工程」を分析する手法です。	・単純工程分析　・作業者工程分析 ・製品工程分析　・フローダイアグラム
動作分析	作業者の「動作」を分析する手法です。	・微動作分析
連合作業分析	一つの作業を、複数の人や機械を使っておこなう「組作業」において、最良のバランスがとれるような編成をするために、作業者の時間の「相互関係」を分析する手法です。	・MMチャート
ライン編成分析	作業者の「作業配分」の分析手法です。	・ピッチダイアグラム
稼働分析	機械の「稼働率」や人の「作業割合」などを分析する手法です。	・連続観測法 ・ワークサンプリング
マテハン (運搬管理）	「移動」や「運搬」を分析する手法です。	・運搬工程分析　・運搬活性分析
レイアウト	機械、人の配置や物の流れなどの「レイアウト」を分析する手法です。	・フロムツーチャート ・アクティビティ関連図
ビデオ撮り	機械や作業者をビデオで撮影して分析します。

 

■工程分析とは　
「工程分析」とは、材料が製品になるまでの「工程」を「分析」することです。

「加工」や「検査」の過程を「工程分析記号」を使って図表化してゆきます。

具体的には、各工程の「作業内容」「使用機械」「治工具」「所要時間」「運搬距離」などを調査、記録します。

分析するためには、「工程分析記号」を使用します。

 

■工程分析の目的

製品工程分析は、主として生産期間の短縮を目的として行われ、ライン編成やレイアウト改善などでは不可欠な手法です。

一方、作業者工程分析は作業のムダ排除や少人化の改善などで使われます。

組立てラインの工程を逐一言葉で説明するより、このように記号を使ってフローチャートにすれば、だれでも理解しやすくなりますから、みんなで改善を進めるときにはとても便利なツールになります。

　まず最初は、工程分析ってこんなもんだというイメージができたら十分です。

 

分析する場合に注意する点を挙げておきます。

(1)途中で分析対象を変更しないこと。

　分析の目的さえしっかり押えてあれば間違えることはありませんが、分析をすることが目的になっているとこのような混乱を起こします。

(2)区分の大きさを予め決めておくこと。

　作業の性質から考えて、どの区分に含めるべきか判断に悩むような作業の取り扱いを決めておきます。例えば、運搬前後に現れる荷造りなどを分けて記録するか、運搬の中に括ってしまうかです。　

(3)必ず事実を確認して記録すること。

　あるべき姿や標準類に書かれてあることを記録したら分析にはなりません。また、現場の人に聞いた情報でも、事実確認を怠ってはいけません。

 

4)目的に応じた情報収集を行うこと。

　参考書に載っている例を見ると、記号の横に事細かい補足データが整然と書かれてあるので、これをまねてきれいに書こうとしがちですが、やりすぎると、途中で分析目的が見失われてしまいます。目的を踏まえた最低限の情報で十分です。

(5)初めからきれいにまとめようとしないこと。

　分析はあくまで分析です。ノートになぐり書きの分析表でも、目的に合っていれば良いのです。きれいにまとめるのは、報告とか発表の際に必要と思ったらやってください。

 

 

(6)必ず総括表を作成して考察をする。

　分析のやりっ放しが一番いけません。工程分析表を清書するようなヒマがあったら、すぐに総括表を作成して考察を加えてください。この方がよっぽど大事です。

　左の例を見れば、やたらに運搬回数が多く、停滞時間もバカにできないことがよくわかります。これらのムダの削減で相当の生産性向上が見込めます。

(7)一度の分析だけで終わりにしないこと。

　同じラインでも、人員配置やレイアウト変更、新規設備の導入などのタイミングで、チェックし直してみると、新しい改善点が見つかります。１回やったから良いというものではありません。

 

■工程分析を基にした改善の考え方

（１）付加価値を生んでいる割合を大きくする

　４つの要素の中で実際に付加価値を生んでいるのは加工だけです。残りの３つは削減すべきムダな要素ですから、いかにしてこれらをゼロにするかを考えなければいけません。ただし、検査は品質保証上の理由でやむを得ず行わなければならない場合があります。したがって、最初に取り組まなければいけないのは、まず、運搬と停滞を必要最小限までいかに削減するかということです。

　改善の優先順位を示すと下のようになります。ただし、実際の改善活動は必ずしもこの順番で進められるわけではなく、コンカレント（同時進行）に行われるのが普通です。

 

（２）『ＥＣＲＳの原則』を使って問題解決を進める

　改善の定石として知られているものがＥＣＲＳです。

　ナ：ナクス作戦（Eliminate削除）･･･ まず、なくせないか？を考える。

　ナ：ナガラ作戦（Combine結合）･･･結合できないか？連続してできないか？まとめ

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　られないか？

　ト：トリカエ作戦（Rearrange再編成）･･･交換できないか？作り変えられないか？

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　視点を変える。

　ヤ：ヤサシク作戦（Simplify簡素化）･･･簡単にできないか？治具にできないか？